Hafta sonu, öğleden sonra internette dolanırken en sevdiğin eteğin indirime girdiğini ve kargo bedelinin de hafta sonuna özel ücretsiz olduğunu görüyorsun. Hiç düşünmeden siteye giriyor, ürünü sepete ekliyor ardından satın alma işlemine yöneliyorsun. Ürün artık senin hadi yine iyisin.
Derin bir nefes alarak ürünün sana en kısa sürede, mümkünse bu akşam gelmesini diliyorsun fakat işler hiç de senin düşlediğin gibi gitmiyor. Neden mi? Hazırsak başlıyoruz.
Perakende şirketleri bulundukları pazar alanlarına göre belirli bir üretim süresi ile müşterisinin talebine cevap vermeye çalışır. Kimi firma 7 gün – 1 ay içinde mobilya üretirken, gıda sektörlerinde bu süre ürününe göre 1 hafta ile 1 ay arasında değişkenlik gösterir, hatta giyim sektörü üretim miktarının yüksek olmasından dolayı trendi 6-9 ay öncesinden belirleyerek üretim planını tedarikçilerle paylaşır ya da kendi üretim fabrikası varsa bu zamanlamaya göre üretim gerçekleştirir.
Planlamacı bütçe yaparak buying ekiplerinin yakaladığı trendlere uygun ürün siparişi geçer. Sourcing uygun üretici bulup ürünü ürettirir. Allocation ekipleri ürünü doğru mağazalara, doğru zamanda gönderilmesi için sevk emri verir ve lojistik kanalına gelir. Ben burada bu basamağı irdelemek istiyorum. Tekstil sektöründeyseniz birçok firma üretim yaparken asorti şeklinde üretim gerçekleştirir ve sevkiyatları buna göre dizayn edilir. Sektörde Zara gibi açık adet sevkiyat yaparak mağazalarına ürün gönderen markalar ise birçok konuda diğerlerine göre daha avantajlı ilerler.
Açık adet sevkiyat tanımını açmak gerekirse, ürünlerin tekil olarak gönderildiği beden bazında satan mağazalara sevkiyatının gerçekleşmesi olarak adlandırabiliriz.
Beden bazında sevkiyatın avantajlarından biri de hangi beden hangi mağazada satıyorsa, buna ağırlık vererek ürünün mağazada bulunmasının sağlanmasıdır. Asortide beden sayıları sabit olduğu için satmayan beden setlerini mağazalara gönderdiğimizde atıl bir stok oluşumuna neden oluruz.
Her şey iyi güzel de lojistik kanalı bu sevkiyatlara nasıl bir çözüm buluyor veya çözüm bulamayıp farklı sorunların yaşanmasına neden mi oluyor?
Tedarik zincirinin en önemli basamağı olan lojistik birçok problem ile gün geçtikçe farklı bir boyut atlıyor. Key study kıvamında bir örnek ile konumuza başlayalım.
Gurme, tekstil perakende sektörüne 4 sene önce girmiş ve birçok fashion ürün ile kitlesini yurt dışına taşıyarak büyümeye devam etmiştir. Bu firma son 6 aydır sürekli teslim edilemeyen ürünler ve yanlış sipariş edilen bedenler üzerine müşteri problemleri ile uğraşıyor. Sorunun kök nedenine inmek isteyen firma problemin lojistik depodan kaynaklandığını tespit eder. Üretimi asorti olmadan açık adet alacak şekilde gerçekleştiren firma yetkilileri, lojistik depoya gelen sevkiyatları doğru adresleyemediği için ürünlerin bulunmasında problem yaşadıklarını gözlemlemişler. Ürünlerin farklı raflarda olması, adres bilgisinin net olmaması hem zaman kaybı yaşatmış hem de iş verimi açısından büyük bir israf olmuştur. Bunun önüne geçmek isteyen Ayşe, lojistik depoya bir A3* yapmaya karar verir.
Sorunun temel nedenleri;
- Ürünler depolanırken, aynı ürün grubuna ait ürünlerin farklı yerlere adreslendiği,
- En çok satan veya en çok sevk emri gelen ürünlerin genelde deponun en gerisine ve en yüksek noktasına konumlandırıldığı,
- Kullanılan programların sürekli problem çıkarmasından hedeflenen sürede sevkiyatların yetiştirilemediği,
- Sevk emri verilen ürünlerden bir kısmı adreslenmemiş olduğu için verilen emir kadar sevkiyat yapılamadığı
- Lojistik depoda personel turnoverının yüksek olmasından dolayı iş verimliliğinin giderek düştüğü,
olarak tespit edilmiş.
Bunların üzerine Ayşe hemen kendine bir eylem planı hazırlamış. İşe önce;
•Depoda olan tüm stokları sisteme kazandırmakla başladı.
•Yazılımla ilgili çıkan problemleri IT kısmından aldığı destek ile minimum hataya indirgemesi 2 ayını alsa da sonunda beklediği seviyeyi yakalamış oldu.
•Ürünleri bulundukları ürün grubuna göre raflama işlemini yaptı. Örneğin pantolon grubu A6 kolonunda stoklanırken en çok sevkiyat emri gelen t-shirt grubu hemen yanındaki A5 kolonuna adreslendi.
•Lojistik depodaki personel sirkülasyonunu, mevcut çalışanlara şirket içinde kariyer planı çıkartarak ve buna göre ilgili bölümlerde eğitimler tasarlayarak azaltmayı başardı.
•En çok satan ürün grupları için ABC analizi yapıldı ve depo içindeki konumları burada belirlenen analiz sonucuna göre saptandı. Bu analiz her 3 ayda bir yenilenecek canlı bir mekanizma haline getirildi.
Bu şekilde problemlerin büyük bir kısmını çözen Ayşe sonunda şirketi hedeflediği noktaya getirmeyi bir şekilde başardı. Hikaye elbette bu kadar anlatıldığı gibi kısa değildi. Bu süreçte Ayşe bir çok kez yıldı, vazgeçmeye fikrine yakınlaştı ve birçok kez başarısızlıkla yüzleşmek durumunda kaldı. Fakat Ayşe’ nin başarısının arkasındaki en büyük sır inat etmesi ve kendine inanmasıydı. 6 aya problemlerin %35′ ni çözmesi de onu bu konuda şevklendirmişti.
Bir sonraki yazıya kadar…
Not: Yazarın bahsettiği şirket tamamen bir hayal ürünüdür. Gerçek kişi/kişiler ile eşleştirilemez.
*A3 Yalın & 6 Sigma prensibine göre sorunun kök nedeninin tespit edildiği bir kök neden analiz raporudur. A3 ile ilgili detaylı bir yazı ilerleyen zamanlarda paylaşacağım.